Fusion de l'aluminium

Il existe deux grands types d'analyseurs d'oxygène dans l'industrie de l'aluminium : les capteurs extractifs et in situ. Les deux types fonctionnent dans les applications de l'aluminium, mais une maintenance excessive limite l'utilité et la fiabilité des unités extractives dans de nombreuses applications. En raison de la teneur élevée en humidité et en particules du gaz de combustion, les cellules et les systèmes de conditionnement d'échantillon nécessitent une attention continue. Des services d'étalonnage réguliers sont indispensables. Les filtres utilisés sur le capteur doivent être nettoyés périodiquement en raison de l'humidité et des particules présentes dans les gaz chauds.

L'utilisation d'un capteur in situ haute température résout ces problèmes. Dans la plupart des cas, les capteurs d'oxygène in situ haute température ne nécessitent ni pompes, ni réchauffeurs, ni systèmes de filtration, ni étalonnage, etc. Les capteurs sont placés dans la bouche ou le conduit d'échappement. Une installation correcte du capteur garantira ses performances. La surveillance continue de l'oxygène améliore l'efficacité, abaisse les émissions, offre de meilleurs rendements de métal, de meilleurs résultats métallurgiques et un débit accru. Si la surveillance présente des avantages, le véritable retour sur investissement n'est atteint que lorsque l'oxygène est régulé avec précision pour une combustion optimisée.

Le coût récurrent des capteurs est faible par rapport aux dépenses d'exploitation du procédé de fusion. La mesure continue de l'excès d'oxygène offre un rapport air/combustible plus précis et plus réactif, ce qui se traduit par :

• une qualité plus constante
• des coûts d'exploitation réduits
• une production de fusion accrue
• des émissions réduites